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芯棒车间2万信号集中控制，自动化水平和生产能效分别提升30%，人力减少二成
苏报讯（驻吴江首席记者 黄亮 通讯员 孙军）把芯棒车间所有设备产生的近2万个信号，集中到一个平台，实现生产管理集中控制，能使车间自动化水平再提升30%，生产能效提升30%，人力减少20%。经过一段时间试运行，亨通光电研发中心历时8个月开发的芯棒集中控制系统近日正式投用。作为亨通光电打造智能化工厂的一个亮点，该系统将推动研发中心加快向效能管理型企业转变，提增亨通智能制造竞争力。
亨通光电研发中心是国内唯一具备自主研发光棒制造工艺和设备的企业。记者在该中心芯棒车间集中控制室看到，中控台上依次摆放着各工序的集中控制界面，近2万个控制参数有序分布，每一台设备的生产状态、控制目标、进度、温度控制等主要工艺参数显示得清清楚楚。同时，各系统还会自动根据各设备在关键节点上的生产步骤和突发故障发出提醒和报警，实现远程工艺配方给定、导入和设备访问。 “光棒是整个光通信产业链的最高端，沉积和烧结又是芯棒生产的核心工艺。”亨通光电研发中心负责人马建强说，近年来，随着研发中心技术水平的日趋成熟以及设备自动化程度的提高，沉积、烧结等独立机台的生产工艺过程已实现自动化，一个工人能同时负责好几台设备，甚至好几条产线。但是，研发中心处于亨通整个光通信产业链的最上游，战略地位决定了研发中心必须进一步提升智能制造水平，满足自身乃至整个亨通光通信产业快速发展的需要。
为此，研发中心组建了一个由12人组成的研发团队，依据沉积、烧结等设备的生产现状，并结合员工在生产过程中的实际操作流程，历时8个月，耗资数百万元，开发出一套可供生产、技术、设备三部门集中操作和管理的集中控制系统。借助互联网、物联网等信息技术与制造业的深度融合，实现工厂的生产管理及生产自动化、数字化、智能化，减少过程操作，提高生产管理效率。
“原来，每台设备都是一个单独个体，需要靠人工一小时一次点检，监督和控制整个生产过程。”研发中心研发工程师张建波说，如今，车间内所有设备“化零为整”，理想状态下，只需一个人就可实现对所有设备的实时和集中控制。
“工业4.0时代，打造智能化工厂、实现智能化转型是制造业未来的方向。”亨通光电董事、亨通集团总裁助理吴如其说，作为全国光电线缆领域的龙头企业，亨通只有持续不断的创新转型，才能跟上科技革命的潮流和时代节奏。目前，亨通已全面推进智能化工厂建设，能用机器人的不用工人，能用机器手的不用人手，通过智能化工厂的“三化融合”，即工厂智能化、管理信息化、生产精益化，实施内涵式发展，提增智能制造竞争力。（20140418头版）